LEAN MANUFACTURING: Celule - Fluxuri

Principiile Lean susţin că, după ce clientul defineşte valoarea şi după ce organizaţia defineşte fluxul de valoare, este timpul pentru a trece la eliminarea continuă a pierderilor şi la crearea de procese continue care să permită realizarea doar a activităţilor cerute / trase de client pe fluxul de valoare.

Fluxul continuu şi unitar de tip Pull (flux „tras" - sistem de producţie şi de livrare în care la un post de lucru din amonte nu se produce nimic atâta timp cât postul din aval nu semnalizează că are nevoie de ceva anume) este considerat a fi cel mai eficient cu putinţă, prin faptul că are cele mai mici pierderi - dacă ne gândim la cele 7 categorii de pierderi definite de Ohno, este evident că fluxul continuu unitar tras nu poate crea supraproducţie, deci se vor crea stocuri interoperaţionale mici, aşteptările pe flux se reduc, calitatea este vizual controlată. Supraprocesarea şi mişcările inutile pot fi reduse prin standardizarea metodelor de lucru, realizată pe parcursul etapei de nivelare a încărcării posturilor de lucru. Ar mai rămâne transportul, dar şi aici există soluţie, prin utilizarea celulelor de fabricaţie ori de câte ori este posibil.

Fluxul continuu (piesă cu piesă) implică respectarea unor reguli:

1. Producţia este structurată ca un lanţ sincronizat în care flecare persoană de Ia flecare post de lucru are un volum de muncă echilibrat, față de furnizorul şi clientul său în acest lanţ;

2. Când o persoană îşi termină treaba, Ia fel fac şi ceilalţi toţi. Produsul este atunci mutat pe linie în aval, în mod sincronizat;

3. Fiecare persoană este împuternicită să oprească procesul de producţie, dacă este observat un defect.

Crearea unui flux unitar de producţie necesită maşini amplasate în ordinea operaţiilor proceselor, de preferinţă echipamente mici şi necostisitoare. Amplasarea cea mai raţională este de celulă de tip U, în sens invers acelor de ceas, iar deservirea maşinilor trebuie să fie asigurată de muncitori policalificaţi. Pentru ca procesul să fie cât mai flexibil, este nevoie de operaţii simple de mişcare / poziţionare a pieselor şi dispozitivelor, de operaţii standardizate şi de metode specifice de lansare în producţie a comenzilor clienţilor.

Reproşul general faţă de fluxul continuu este că nu întotdeauna este posibil - dacă în industria de avioane sau în industria auto nu se poate închipui procesul de asamblare altfel decât flux unitar continuu, nu la fel de evident este, de exemplu, într-o secţie de prelucrare din industria chimică. Dar şi în cazurile în care nu este evident că fluxul unitar poate fi posibil, se pot găsi argumente şi soluţii pentru a aplica măcar parţial elemente ale acestei teorii.

Practic, fluxul continuu unitar şi lucrul în celule de fabricaţie constituie situaţii apropiate de ideal, şi este binecunoscut faptul că în viaţă situaţiile ideale şi perfecţiunea nu constituie situaţii normale. La fel şi într-o organizaţie, procesele nu pot fi perfecte şi nu se pot întotdeauna desfăşura în condiţii ideale. Deci celulele şi fluxurile continue sunt utile şi eficiente, dar nu pot fi generalizate, de aceea trebuie găsite porţiunile de proces care permit organizarea de acest tip şi făcute îmbunătăţirile adecvate.

Avantajele sunt de mai multe tipuri:

• Se reduce transportul şi scade nivelul stocurilor interoperaţionale prin constituirea de celule de fabricaţie pentru familii de produse;

• Se includ multe operaţii într-o arie restrânsă;

• Se reduce spaţiul necesar pentru stocuri;

• Se îmbunătăţeşte comunicarea între angajaţi;

Dar este nevoie de echipamente flexibile sau mobile, este necesară pregătirea operatorilor pentru respectarea consemnelor şi o mare atenţie trebuie să fie acordată mentenanței predictive a liniei sau a celulei de fabricaţie.

Astfel, obiectivul cheie este lotul unitar de producţie, sau măcar lansarea în producţie a unor loturi din ce în ce mai mici.